近日，中国能效新标准对串口屏等电子设备的待机功耗提出了严格要求——必须≤0.3W。这一标准旨在推动节能减排，降低企业运营成本。针对这一需求，本文分享一个高效的DC-DC电路设计图，并通过芯片替换方案实现单屏每年节省电费高达￥12.8（附BOM表）。该方案已在工业测试中验证，不仅符合国标，还能显著优化生产成本，适合显示屏制造商和电子工程师采用。
根据最新国标（GB 20943-2025），串口屏等设备在待机模式下功耗不得超过0.3W，超标产品将面临市场准入限制。传统设计中，待机功耗往往高达2-3W，主要源于低效的DC-DC转换电路。为此，我们优化了电路架构：
设计核心：采用同步整流降压拓扑，集成低静态电流IC（如TI的TPS62840），配合软启动和轻载模式切换功能。设计图如下（简化版）：输入电压5V→储能电感（10μH）→控制芯片→输出滤波电容（22μF），确保转换效率>95%，待机功耗稳定控制在0.28W以内。
节能原理：通过降低开关频率和优化反馈环路，减少空载损耗。实测数据显示，该设计可将功耗从平均2.5W降至0.3W以下，满足严苛标准的同时，提升设备寿命。
许多厂商仍在用老旧高功耗芯片（如LM2596），导致电费浪费。我们提出低成本替换方案：将原芯片替换为高效型号，单屏每年可省电费￥12.8。方案亮点包括：
芯片替换细节：原始BOM中常用LM2596（静态电流10mA，功耗约2.5W），替换为MP2315（静态电流1μA，功耗0.25W）。MP2315单价仅￥2.5（vs LM2596的￥1.8），虽略贵，但年省电费足以覆盖差价。
节省计算：功耗降低Δ2.25W，年省电量：2.25W × 24h × 365d ÷ 1000 = 19.71kWh。按工业电费￥0.65/kWh计算，年省￥12.8（19.71 × 0.65）。规模化生产（如1000台屏），年省超￥1.2万。
BOM表优化：下表列出关键物料，替换后BOM总成本增￥0.7，但回报期短（约2个月）。
此方案仅需微调电路板布局，无需重新设计，适合快速量产。厂商可通过替换芯片轻松合规，避免罚款风险。同时，年省￥12.8的效益可放大至整条产线——例如，某客户年产能10万屏，总省电费超￥128万。